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Le informazioni riportate in questa pagina sono tratte da: CODICE DI POSA DELLE PIASTRELLE DI CERAMICA di G. Timellini - edito dal Centro Ceramico Bologna

                                                                                                                          MANUALE PER LA POSA DI PAVIMENTI DI LEGNO PER USO CIVILE - edito da AIPPL, EDILEGNO, ANCE

 

 

1.   REQUISITI DELLE PIASTRELLE CERAMICHE (CEN/TR13548)

 

REGOLARITA': definita da caratteristiche quali planarità, dislivello, orizzontalità e verticalità, è verificata attraverso l'esame visivo della piastrellatura che dovrà essere effettuato da una distanza minima di 1,5 m. Non è consentita l'illuminazione in luce radente.

    - PLANARITA': tolleranza max: +/- 3mm sotto un regolo di 2 m (ISO 7976-1)

 

 

   - DISLIVELLO: misurato tra due piastrelle adiacenti. Un regolo di idonea lunghezza viene collocato sulla superficie piastrellata che si trova al livello più alto. La differenza di livello fra il regolo sporgente e la superficie della piastrella sottostante viene misurata con regolo calibrato.

Tolleranza: - 1 mm, per fughe di ampiezza minori di 6 mm

                 - 2 mm, per fughe di ampiezza maggiore di 6 mm

 

 

NB. Alle tolleranze sopra raccomandate va aggiunta l'appropriata tolleranza dimensionale delle piastrelle impiegate.

 

   - ORIZZONTALITA': applicabile solo alle piastrelle a pavimento. Tramite un idoneo dispositivo di misura del livello (ad acqua, ottico, laser, etc.), si misura il dislivello tra due punti fissi.

Tolleranza: +/- L/600, dove L è la lunghezza misurata tra i due punti fissi in mm.

    - VERTICALITA': applicabile solo alle piastrelle a parete. Tramite un idoneo dispositivo di misura della verticalità ("a piombo"), si misura il dislivello tra due punti fissi della parete.

Tolleranza: +/- h/600, dove h è la distanza misurata tra i due punti fissi in mm.

   - AMPIEZZA E RETTILINEITA' DELLE FUGHE: le fughe fra le piastrelle devono avere andamento rettilineo, a meno che le piastrelle non siano, da progetto, di forma irregolare.

 

DURABILITA': definita da caratteristiche quali resistenza della piastrellatura a sollecitazioni, carichi e condizioni associate all'ambiente di destinazione.

Per ottenere una durabilità nel tempo del materiale è importante effettuare una scelta accurata in fase di progetto sia dei materiali (che debbono avere prestazioni adeguate), sia dei sistemi di posa, tenendo conto dell'ambiente di destinazione e delle condizioni di esercizio.

 

SICUREZZA: definita da caratteristiche della piastrellatura quali resistenza allo scivolamento, igiene e resistenza al fuoco.

   - RESISTENZA ALLO SCIVOLAMENTO: applicabile solo alle piastrelle a pavimento. Le piastrelle ceramiche per pavimento hanno un'accettabile resistenza allo scivolamento in condizioni pulite ed asciutte. Le piastrelle con superficie strutturata, caratterizzate da coefficiente di attrito o valore di rugosità adeguatamente elevati, forniscono buona resistenza anche in condizioni bagnate.

La resistenza allo scivolamento è negativamente influenzata dalla presenza di contaminanti quali: oli, grasso, sapone, polvere e sabbia.

E' molto importante che le pavimentazioni soggette a bagnatura frequente (come balconi, terrazze,etc.), siano posate con pendenza adeguata a prevenire il ristagno d'acqua. Pendenze comprese tra 1 - 2,5 % sono di norma sufficienti. I sistemi di drenaggio e gli scarichi debbono avere sempre volumi/capacità commisurati alle condizioni estreme di bagnatura.

   - IGIENE: nelle aree dove ci sono requisiti specifici di igiene, le piastrelle ceramiche sono particolarmente indicate. A tale scopo dovranno essere prescritte piastrelle facili da pulire e, se necessario, da disinfettare. Inoltre le fughe dovranno essere facilmente pulibili, a basso assorbimento e resistenti alle sollecitazioni esercitate dai sistemi di pulizia.

     - RESISTENZA AL FUOCO: le piastrelle ceramiche, posate con adesivi cementizi o malte, o con altro sistema meccanico, possono essere considerate resistenti al fuoco (UNI EN 14411).

 

IMPERMEABILITA': le piastrellature ceramiche, con il relativo allettamento e fughe, non possono garantire l'impermeabilità. Se richiesto, sarà necessario inserire una membrana impermeabile sotto la piastrellatura.

 

 

2.   I  MATERIALI

La cottura è la fase più importante nel ciclo di produzione dei materiali ceramici. Essa può avvenire per MONOCOTTURA o BICOTTURA.

 

a) BICOTTURA: prevede un doppio passaggio delle piastrelle nel forno, il primo per cuocere il supporto, il cosiddetto biscotto, il secondo essenzialmente per fissare lo strato superficiale di smalto.

 

b) MONOCOTTURA: si realizza con la contemporanea cottura del supporto e dello smalto, rapidamente e ad alte temperature, conferendo ai prodotti così ottenuti numerose qualità positive - resistenza al gelo, ai forti carichi di rottura, all'abrasione.

 

A seconda delle materie prime utilizzate e delle lavorazioni subite, i materiali ceramici si dividono in prodotti a PASTA POROSA e prodotti a PASTA COMPATTA.
Quelli a pasta porosa sono cotto, maiolica, terraglia e cottoforte, e quelli a pasta compatta sono monocottura rossa, monocottura chiara, gres rosso, gres porcellanato, clinker o klinker.
La differenza consiste nella minore o maggiore presenza della fase vetrosa che si viene a generare alle alte temperature (1100 - 1300 °C) e che conferisce compattezza e resistenza ai prodotti (detti, in questo caso, anche greificati).

 

COTTO: si ottiene con una temperatura di cottura intorno ai 900-1100 °C da un impasto di argille selezionate.
Esso dà luogo ad un prodotto dalla massa porosa e compatta (in cui la parte vetrosa è presente in minima parte e svolge soltanto funzione di cementante) dalla caratteristica colorazione nelle sfumature del rosso.
Estruso con tecnologie di tipo industriale o fatto a mano, il cotto è il più classico dei materiali da rivestimento, oltre ad essere tuttora uno dei più versatili grazie a tutta una serie di pezzi speciali (gradini, angolari, corrimano, coprimuro, battiscopa, ... ) che integrano la produzione corrente.
La naturale porosità del materiale è oggi superata grazie a tecniche di pretrattamento, che ne consentono un impiego senza problemi in ogni ambiente.
 

MAJOLICHE: sono adatte per rivestimenti in interni e sono ottenute per pressatura di un impasto argillo-sabbioso in cui sono presenti una relativamente abbondante frazione carbonatica e ossidi di ferro.
Il ciclo produttivo affianca oggi alla antica tecnica della bicottura una più aggiornata "bicottura rapida" - realizzata in appositi impianti - che ha concorso notevolmente a rilanciare l'immagine di questo prodotto, negli ultimi anni un po' appannata a favore delle monocotture.

MONOCOTTURA IN PASTA ROSSA O BIANCA: sono il prodotto di un processo di cottura unitario di argille ricche di ossidi di ferro, in cui, ad alte temperature, si realizza la cottura congiunta del supporto e dello smalto. A differenza di quella rossa, la bianca è ottenuta da un impasto di argille prive di ossidi di ferro, provenienti per lo più dall'area francese e tedesca, che conferiscono il caratteristico colore, tra il grigio e il beige, al supporto.
Questa particolare tecnologia di produzione consente di impiegare impasti multicomponenti in funzione delle varie esigenze, ottenendo così un'ampia e diversificata gamma di prodotti di elevate prestazioni che va da quelli greificati per esterni, a basso assorbimento d'acqua, a quelli più porosi, per interni.

Unico limite, rispetto alla bicottura, quella di un più limitato campo di colori e di decori di finitura.

KLINKER: Diffusissimo come materiale da rivestimento per paramenti esterni negli anni '70, il klinker continua a rappresentare una delle opzioni preferite dai progettisti e dalla committenza.
Esso viene scelto quale prodotto di finitura delle facciate dalla manutenzione pressoché nulla , oltre che per il "tono" che conferisce ai manufatti con esso risolti. La gamma produttiva di questo materiale è estremamente ampia, sì da renderne difficile un'univoca definizione. E' il prodotto della cottura, ad alta temperatura (1250 °C) di un impasto di materie prime colorate naturalmente o artificialmente (mediante ossidi coloranti), addittivate con chamotte (argilla cotta) e fondenti energetici.
L’alta temperatura di cottura innesca un processo di vetrificazione della piastrella che ne determina la struttura compatta e le peculiari caratteristiche di resistenza meccanica ed inerzia chimica, molto vicine a quelle del grès.
 

GRES PORCELLANATO: sicuramente uno dei materiali dalle migliori caratteristiche prestazionali. Adatto per pavimenti e rivestimenti, sia in interni sia in esterni, è impermeabile, compatto, duro, opaco, dotato di alta inerzia chimica, antigelivo, resistente alla rottura, all'abrasione, alla compressione (sino a 200-300 N/M2). Si può ottenere dalla cottura di un impasto composto da un solo tipo di argilla naturale vetrificabile e, in questo caso, il colore dipende dal materiale impiegato.
Da impasti di argille naturali greificanti, opportunamente corrette con fondenti e smagranti (argille artificiali), si ottiene il grès fine porcellanato, un materiale quasi completamente vetrificato e perciò con alte caratteristiche meccaniche e del tutto inassorbente (la definizione ufficiale del Centro Ceramico di Bologna parla di un assorbimento d'acqua inferiore allo 0.5%).

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Pertanto, in base a quanto detto finora, possiamo affermare che:

i materiali con valori dello sforzo a rottura superiori a 6000 N (livello prestazionale altissimo AA) sono quelli con supporto greificato (gres porcellanato o klinker) e con spessori maggiorati (indicativamente superiori a 14-16 mm);

valori del carico di rottura nel campo dei 3000-6000 N (livello prestazionale alto A) sono garantiti da materiali con supporto greificato (gres porcellanato, klinker, monocottura)  con spessori superiori a 10 mm;

valori del carico di rottura nel campo dei 1000-3000 N (livello prestazionale medio M) sono garantiti da materiali con medio basso assorbimento d'acqua e con spessori non inferiori a 8 mm;

valori del carico di rottura inferiori a 1000 N (livello prestazionale basso B) sono tipici dei materiali porosi per rivestimento di pareti, con spessori anche inferiori a 8 mm;

 

Le PIASTRELLE SMALTATE sono in generale considerate non in grado di assicurare un livello prestazionale altissimo AA, a causa dello spessore dello smalto che ne riveste la superficie (spesso inferiore a 1 mm), per cui sussiste un consistente rischio che lo smalto possa essere progressivamente rimosso per usura in condizioni di esercizio molto gravose. Le prestazioni superficiali sono pertanto dipendenti esclusivamente dallo smalto.

In aggiunta le piastrelle smaltate LUCIDE, dovrebbero essere, prudenzialmente, considerate a basso livello prestazionale B a causa dell'usura abrasiva che può comportare l'opacizzazione.

In generale, le prestazioni di un gres porcellanato levigato sono da considerarsi inferiori rispetto a quelle del corrispondente prodotto  con finitura naturale (non levigata).

 

 

3. AMBIENTE DI DESTINAZIONE E CONDIZIONI DI  ESERCIZIO

 

In fase di progettazione si dovranno considerare gli aspetti di seguito riportati, fondamentali ai fini della prescrizione dei materiali e della tecnica di posa.

 

INFORMAZIONI SULL'AMBIENTE DI DESTINAZIONE:

- posizione della piastrellatura: orizzontale (pavimento), verticale (rivestimento), altro (piano inclinato, soffitto);

- localizzazione della piastrellatura: interna o esterna;

- accesso o tipo di locale: privato/residenziale o pubblico;

- uso e destinazione: civile o industriale;

- specifica attività prevista nell'ambiente piastrellato.

 

INFORMAZIONI SULLE CONDIZIONI DI ESERCIZIO:

- clima (per le piastrelle esterne);

- zona: urbana, industriale, ecc. (per le piastrelle esterne);

- traffico previsto (pedonale, carrabile, ecc.) ed intensità;

- carichi statici e dinamici previsti;

- presenza di acqua o fluidi sulla superficie;

- presenza di agenti chimici sulla superficie;

 

Le condizioni di esercizio di una piastrellatura sono determinate dall'ambiente di destinazione e dalle attività che in esso si svolgono. Alle condizioni di esercizio sono associate delle SOLLECITAZIONI a carico della piastrellatura classificate in funzione della loro natura e della parte su cui agiscono:

 

sollecitazioni MECCANICHE MASSIVE: agiscono sulla piastrellatura nel suo complesso. Sono prodotte da carichi, distribuiti o concentrati, fissi o in movimento (mobili, suppellettili, persone, mezzi di trasporto).

 

sollecitazioni MECCANICHE E CHIMICHE SUPERFICIALI: agiscono sulla superficie della piastrellatura e sulle fughe. Sono dovute ad abrasioni ed attacchi chimici, prodotte dal movimento di corpi e materiali vari in contatto con la superficie (suola delle scarpe, ruote dei mezzi di trasporto, polveri dure, sostante macchianti e chimicamente aggressive).

 

sollecitazioni IGROTERMICHE: dovute all'esposizione continua o accidentale della piastrellatura a condizioni severe di temperatura ed umidità.

 

Le condizioni di esercizio vengono valutate in funzione del livello di sollecitazione:

B = livello di sollecitazione BASSO

M = livello di sollecitazione MEDIO

A = livello di sollecitazione ALTO

AA = livello di sollecitazione ALTISSIMO

 

                            

       tab. 1 - piastrellatura a parete                                      tab. 2 - piastrellatura a pavimento

 

ANTISTATICITA': L'esigenza di sicurezza rispetto ai fenomeni di elettrostaticità è tipica di ambienti speciali quali sale operatorie degli ospedali, centri meccanografici, sale computer, depositi e reparti di lavorazione di sostanze esplosive, ecc. Tale esigenza viene soddisfatta mediante l'impiego di piastrelle ceramiche dotate di caratteristiche di resistenza elettrica conformi ai requisiti riportati nella norma CNR-CEI n° 64-4/73 "Norme degli impianti elettrici in locali adibiti ad uso medico".

 

 

4.  SCELTA DELLA TECNICA DI POSA

 

PRINCIPI GENERALI:

 

Lo STRATO DI ALLETTAMENTO deve essere di spessore il più possibile costante, per evitare l'insorgere di stati tensionali potenzialmente pericolosi durante la maturazione (ritiri differenziati e sollecitazioni fra zone a diverso spessore, con rischi di distacchi, rotture, ecc.).

Nel caso di supporti deformabili, si ravvisa la necessità di separare la piastrellatura dal supporto, in modo da consentire piccoli scorrimenti relativi.

La predisposizione di un rinforzo, consistente in una RETE ELETTROSALDATA, inserita nel massetto in posizione mediana, si propone di contrastare e controllare le variazioni dimensionali che si possono verificare sia in maturazione che in esercizio e che potrebbero portare alla comparsa di fessurazioni.

 

La POSA A MALTA CEMENTIZIA, rappresenta una soluzione affidabile solo per pavimenti di ambienti residenziali, interni ed esterni.

E' SCONSIGLIATA: - in ambienti con sollecitazioni meccaniche massive di livello AA (altissimo)

                                  - per la posa di piastrelle di grande formato (lato > 30 cm) ed a supporto molto

                                    compatto (tipo gres porcellanato, assorbimento d'acqua < 0,5%)

                                  - su supporti ad elevata flessibilità ed instabilità dimensionale.

 

La POSA CON ADESIVO, deve essere effettuata tenendo conto delle caratteristiche del materiale e delle condizioni di esercizio:

- Nel caso di piastrelle di gres porcellanato o di grande formato, si deve prescrivere l'impiego di adesivi migliorati.

- Nel caso di posa su supporti con alta flessibilità e deformabilità, si deve prescrivere un adesivo con deformazione trasversale, ad esempio di classe S1 o S2.

- Nel caso di supporti a base di gesso è bene prevedere l'applicazione di un primer o l'uso di adesivi senza cemento.

- La tecnica di posa a DOPPIA SPALMATURA (che prevede l'applicazione dell'adesivo sia sulla superficie di posa, sia sul retro della piastrella), sarà prescritta in caso di impiego di piastrelle di grande formato (superiore al 30x30) e in ambienti con alti livelli di sollecitazione.

 

Il MATERIALE PER LE FUGHE, deve essere scelto in base alle caratteristiche del materiale ed al luogo di applicazione, nonché alle condizioni di esercizio.

Sarà necessario un materiale a base di resine reattive (epossidiche) nel caso di piastrellature destinate ad operare a contatto con sostanze acide.

La scelta della posa a giunto unito o a giunto aperto ha importanti ripercussioni sull'aspetto estetico della piastrellatura: la posa a giunto unito permette di ottenere una superficie più uniforme e continua, mentre le fughe che si realizzano nella posa a giunto aperto inseriscono ed evidenziano sulla superficie piastrellata una trama, che, date le possibilità cromatiche che esistono con i materiali di riempimento, può anche assumere un significato estetico.

La POSA A GIUNTO APERTO (detta anche "fugata") è più laboriosa, quindi anche più costosa, ma deve essere prescritta nel caso di:

- piastrelle estruse (cotto, klinker)

- piastrelle di grande dimensione

- piastrelle esposte a livelli di sollecitazione meccanica e igrotermica A o AA (esterni, ambienti pubblici)

- piastrellature con esigenze particolari di pulibilità e igiene.

Questo tipo di posa permette di ridurre sensibilmente il modulo di elasticità, e quindi la rigidità, dello strato di rivestimento, impedendo in misura relativamente efficace i rischi di sollevamento o distacco dei pavimenti; inoltre, rende meno influenti eventuali differenze dimensionali fra le piastrelle, migliorando la qualità estetica della superficie. Permette di controllare meglio il regolare e durevole riempimento delle fughe, evitando il rischio di distacco di parte del riempimento, con la conseguente penetrazione di sporco, acqua e sostanze potenzialmente aggressive.

(Le normative di molti Paesi prescrivono sempre, esplicitamente, la posa a giunto aperto, non inferiore ai 3 mm (vedi BS 5385)).

 

I GIUNTI DI DEFORMAZIONE vengono realizzati nella piastrellatura e nel supporto, con la funzione di consentire piccoli movimenti relativi fra le parti.

Possono essere realizzati in opera o prefabbricati, essi si dividono in:

- GIUNTI STRUTTURALI, in corrispondenza di tutti i giunti che interrompono la continuità della struttura e/o del supporto della piastrellatura. Devono avere profondità sufficiente per realizzare la continuità con il corrispondente giunto nella struttura e avere un'ampiezza non inferiore ad esso.

- GIUNTI PERIMETRALI, posti lungo il confine della piastrellatura, ed in corrispondenza di tutti gli elementi della costruzione (pilastri, colonne, tubi).

- GIUNTI DI FRAZIONAMENTO, debbono suddividere le piastrellature di grandi dimensioni in campiture di forma approssimativamente quadrata. L'area massima delle campiture sarà la seguente:

* piastrellature interne: 25 mq

* piastrellature esterne: 16 mq (10 mq in condizioni climatiche particolarmente severe)

* piastrellature esterne a parete (facciate): è consigliabile predisporre un giunto in corrispondenza di ogni marcapiano.

Tali giunti dovranno avere una profondità non inferiore allo spessore del massetto + piastrelle ed ampiezza non inferiore ai 5 mm.

 

 

5. PULIZIA, PROTEZIONE E MANUTENZIONE

 

PULIZIA INIZIALE, necessaria dopo aver completato l'installazione ed il riempimento delle fughe, per rimuovere tutti i residui delle lavorazioni ed eventuali agenti contaminanti (patina cementizia, ...).

 

PROTEZIONE, può avvenire con l'applicazione di uno strato superficiale, il quale può avere anche il fine di evitare l'assorbimento dell'acqua, di altri liquidi e di sporco, e quindi di migliorare la resistenza delle piastrellature alle macchie. Dovrà avvenire tramite prodotti specifici.

Tale attività dovrà essere svolta in modo tale da prevenire il rischio che la superficie di esercizio divenga scivolosa.

 

MANUTENZIONE, dovrà avvenire con lavaggi e pulizie regolari delle superfici con acqua o con soluzioni detergenti che non intacchino il materiale; in caso di macchie ed incrostazioni particolari, è possibile utilizzare agenti detergenti speciali, previo consiglio di esperti. Si raccomanda di provarne gli effetti prima di applicarli all'intera superficie da trattare.

Si possono verificare anche manutenzioni straordinarie nel tempo. A tal fine dovranno essere utilizzati materiali originali, per cui si consiglia all'utilizzatore di conservare una certa quantità di piastrelle per possibili sostituzioni future.

 

Esiste una vasta gamma di prodotti per la pulizia, protezione e manutenzione delle piastrellature, ma è opportuno utilizzare quello corretto a secondo del materiale o del problema da risolvere:

- I DETERGANTI: puliscono tutte le superfici con efficacia e delicatezza. Rimuovono residui di cantiere, efflorescenze, ossidazioni, vecchi trattamenti e ogni tipo di macchia: oleosa, grasso, organica, colorate. Sono semplici da usare e delicati sui materiali e lasciano un gradevole profumo.

- IMPERMEABILIZZANTI: proteggono le superfici dalle aggressioni esterne. Formano una barriera protettiva contro lo sporco, la polvere, l'acqua, gli oli, le efflorescenze, l'umidità, l'usura, il grande traffico, gli agenti atmosferici e perfino i graffiti e il colore spray. Generano una protezione invisibile e resistente che lascia traspirare la superficie, allunga la vita al materiale e facilita drasticamente la manutenzione.

- LE CERE: rispondono alle esigenze di tutte le superfici della casa, puliscono, proteggono e donano quell'effetto unico al mondo che valorizza i materiali più belli ed eleganti. Si possono realizzare finiture a effetto lucido, opaco, naturale, satinato, metallizzato, con grande facilità.

- I POLISH: si caratterizzano per la loro doppia azione di pulizia e protezione: con una sola passata il materiale riacquista la bellezza perduta e viene nutrito e protetto. Usati regolarmente allungano la vita al materiale, ne rispettano la colorazione naturale e non lo intaccano. Esistono polish per ogni materiale.

(per saperne di più consultate il sito http://www.filachim.com)

 

 

6. PAVIMENTI IN LEGNO O PARQUET

 

CARATTERISTICHE TECNICHE E PRESTAZIONALI:

- Elevata resistenza all'usura

- Buon isolamento termico

- Ottimo comportamento acustico, sia sotto il profilo dell'isolamento che della risposta alle sollecitazioni vibrazionali

- Durezza ed elasticità

- Economicità, considerata la sua lunga conservazione, in funzione anche della facilità di ripristino e di riparazione

- Facilità di manutenzione: trattamenti della sua superficie con prodotti specifici consentono un'eccellente conservazione e un'ottima pulizia

 

TIPI E FORMATI

I principali formati commercializzati in Italia possono essere suddivisi in due grandi categorie:

a) MASSICCI: elementi in legno senza incastro o con incastro tutta femmina e maschio-femmina, con spessore regolare e profilo costante.

In base al formato vengono poi suddivisi in: - MOSAICO: costituito da fogli composti di lamelle, spessore

                                                                    8 mm, da posare incollato. (UNI EN 13488)

                                                                  - TAVOLETTA O LISTELLO: elemento di legno a profilo

                                                                    costante destinato ad essere posato singolarmente mediante

                                                                    incollaggio. Spessore da 9 a 14 mm.

                                                                  - LISTONE CON FEMMINA E/O MASCHIO: elemento di

                                                                    legno a profilo costruito con incastro e destinato ad essere

                                                                    posato singolarmente mediante incollaggio o chiodatura.

                                                                    Spessore > 14 mm. (UNI EN 13226)

                                                                  - LAMELLARE (INDUSTRIALE): insieme di elementi tipo

                                                                   lamelle il cui spessore è normalmente maggiore della larghezza

                                                                   della stessa formanti un modulo da posare incollato. Spessore

                                                                   da 20 a 35 mm

b) MULTISTRATO: elementi per pavimentazione costituiti da un'anima formata da un pannello a base di legno o di legno e uno strato superiore di piallaccio di legno con spessore non inferiore a 2,5 mm. (UNI EN 13489)

Essi si dividono principalmente in: - MULTISTRATO A 2 STRATI: costituiti da un piallaccio superiore in

                                                      legno massiccio con spessore non inferiore a 2,5 mm, incollato su di un

                                                      supporto formato da un pannello a base di legno o di legno, con

                                                      incastro femmina e/o maschio sui bordi e sulle teste e destinato ad

                                                      essere posato singolarmente mediante incollaggio.

                                                   - MULTISTRATO A 3 STRATI: elemento costituito da un supporto

                                                     centrale in legno nel quale la faccia è un piallaccio in legno massiccio

                                                     con spessore non inferiore ai 2,5 mm e la controfaccia è anch'essa un

                                                      un piallaccio massiccio (strato di bilanciamento). Quest'ultima può

                                                     essere di specie legnosa diversa dalla faccia.

                                                     Gli elementi sono lavorati con femmina e/o maschio sui bordi e sulle

                                                     teste e destinati ad essere posati singolarmente mediante incollaggio o

                                                     chiodatura o flottanti su materassini.

 

PIANI DI POSA

Il massetto deve essere omogeneo e avere uno spessore uniforme in tutta la sua estensione, considerando che ogni brusca variazione di spessore è causa di lesioni e fessurazioni. Non deve contenere nel suo spessore impianti idraulici o elettrici, che ne comprometterebbero l'uniformità.

Il massetto va posto in opera sempre su uno schermo al vapore o su una barriera al vapore che lo isoli da tutto ciò che sta sotto. Questo per limitare o impedire il passaggio del vapore acqueo.

La barriera al vapore, posta in opera prima del massetto, deve risalire lungo le pareti per un'altezza sufficiente a proteggere almeno lo spessore del pavimento di legno.

Inoltre il massetto deve essere distanziato dalle pareti per mezzo di idonee bande di isolamento perimetrali di materiale espanso (giunti perimetrali).

 

VERIFICA DELLE CONDIZIONI DEL MASSETTO PER LA POSA INCOLLATA

Per la posa incollata del pavimento di legno, il massetto deve possedere le seguenti caratteristiche:

- compattezza in tutto lo spessore. Battendo con forza la superficie con un mazzuolo da 750 g, non si devono formare impronte evidenti, ne sgretolamenti.

- sufficiente ed uniforme spessore in relazione alla tipologia di pavimento di legno da incollare. Questo per garantire rigidità e resistenza agli sforzi di taglio generati dai naturali movimenti di dilatazione del legno. Sono adatti spessori da 5 a 7 cm per massetti cementizi, 3-5 cm per massetti in anidride.

- rigidità, soprattutto nelle zone al disotto delle quali passano numerose tubazioni, per sopportare senza deformazioni o cedimenti i carichi statici e dinamici previsti sulla pavimentazione.

Nel caso di massetti posti sopra fasci di tubi coibentati, la rigidità può essere insufficiente. In tali casi sarebbe opportuno aumentare lo spessore del massetto o aggiungere un foglio di rete elettrosaldata.

- protezione contro le infiltrazioni d'acqua, la diffusione di vapore e la formazione di condensa;

- durezza superficiale;

- assenza di crepe e fessurazioni. E' ammessa la presenza di fessure capillari ferme, altrimenti devono essere sanate con appositi prodotti.

- contenuto di umidità. I tempi di indurimento e di essiccazione dei vari materiali impiegati per massetti sono diversi in relazione alla loro composizione, al loro spessore e alle condizioni climatiche ambientali.

In linea generale si ricorda che il tempo di essiccazione di un massetto cementizio correttamente eseguito è di circa una settimana e mezza per ogni centimetro di spessore in periodo secco, aumentando questo tempo del 50% in periodo umido. L'umidità residua di equilibrio per un massetto cementizio è di 1,7%, mentre per un massetto in anidride è di 0,2%. Al di sopra di questi valori, la posa del pavimento in legno non è consentita, salvo il caso di massetti trattati, quando possibile, con opportuni prodotti impermeabilizzanti.

tab. 3 - tempo minimo di essiccazione

 

- quota, planarità e orizzontalità;

- grado di rugosità superficiale;

- pulizia: la superficie deve essere esente da oli, cere, grassi, sostanze distaccanti, polverosità in genere, macchie di colori o pitture, resti di gesso o di ogni altra sostanza incoerente o tale da influenzare negativamente le capacità adesive dei collanti impiegati.

 

CONDIZIONI PER LA POSA GALLEGGIANTE

Il parquet galleggiante viene posto in opera sempre su uno strato di schermo al vapore e uno strato di isolamento acustico, costituito normalmente da materassino di materiale espanso di circa 2,5 mm di spessore. Esso ha lo scopo di uniformare il contatto del parquet galleggiante col piano di posa e di limitare la formazione di zone a diversa sonorità.

Durante la posa va rispettata una distanza dalle pareti proporzionale alle dimensioni della pavimentazione. In linea generale si consiglia una fuga perimetrale di circa 1 cm per dimensioni del pavimento di 4 x 4 m, da coprire con il battiscopa o apposite rosette.

 

CONDIZIONI PER LA POSA SU MASSETTO RISCALDANTE

Il massetto riscaldante è un massetto a base cementizia, di leganti idraulici o in anidride, percorso nel suo spessore da tubazioni nelle quali scorre un fluido, in grado di riscaldare gli ambienti attraverso il pavimento invece che per mezzo dei radiatori o altri sistemi esterni.

La convenienza di questo sistema di riscaldamento rispetto ai tradizionali, consiste nel fatto che esso utilizza fluido a temperatura relativamente bassa e ciò permette una buona economia di esercizio insieme ad un'ottima uniformità del calore.

In linea di principio, i pavimenti in legno sono adatti per la posa su massetti riscaldanti, purchè siano composti da elementi di dimensioni ridotte e di specie legnose stabili. Questo al fine di limitare l'ampiezza delle fessurazioni che nel tempo si potranno formare tra i singoli elementi. Sono consigliati solo pavimenti  completamente incollati e alcuni tipi di pavimenti galleggianti.

Il massetto dovrà avere tutte le caratteristiche e i requisiti di un massetto tradizionale elencate in precedenza poichè non sono consigliabili interventi estesi di consolidamento, rasatura, livellamento, ecc.

I tubi per il fluido riscaldante devono essere ricoperti da almeno 30 cm di massetto per permettere un'uniforme e non concentrata diffusione del calore. Deve essere presente un giunto di dilatazione perimetrale e in corrispondenza delle soglie delle porte tra i vari locali, per non impedire le dilatazioni termiche del massetto.

Prima della posa del pavimento in legno, è necessaria la messa in funzione graduale dell'impianto di riscaldamento (riscaldando circa 10°C al giorno fino a +50°C, mantenendola per almeno 10 giorni, aerando adeguatamente i locali e riducendo poi gradualmente la temperatura di 10°C al giorno fino a +20°C), che svolge la funzione di stabilizzare il massetto, scaricandone lentamente eventuali tensioni e di portarlo a un grado di essiccazione corrispondente a quello di equilibrio con le condizioni climatiche ambientali. L'impianto dovrà essere spento circa 5 giorni prima della posa.

Per evitare la formazione di fessurazioni del parquet, è opportuno evitare di coprire il pavimento con tappeti o altri materiali isolanti termici. Inoltre è importante mantenere un'adeguata umidità relativa dell'aria per garantire il mantenimento di un sufficiente equilibrio nel contenuto di umidità del legno.

 

LEVIGATURA

Consiste nelle operazioni di spianamento e lisciatura della sua superficie in modo da renderla adatta ai successivi trattamenti di finitura.

La levigatura può essere iniziata solo dopo la stabilizzazione del legno in opera, tenendo conto delle condizioni ambientali di umidità e temperatura.

Per pavimenti incollati con adesivo vinilico in dispersione acquosa è consigliabile attendere circa 3 settimane, mentre per adesivi bicomponenti può essere sufficiente 1 settimana.

La levigatura deve essere eseguita solo quando i locali sono completati di tutte le opere di finitura, ad eccezione dell'ultima mano di tinteggio delle pareti.

E' bene ricordare che la levigatura non è in grado di correggere difetti di planarità del piano di posa.

La levigatura si esegue sempre effettuando più passate consecutive con una serie di abrasivi di grana progressivamente più fine. Le fasi esecutive sono solitamente così denominate:

- SGROSSATURA: prime passate (solitamente due incrociate) per sgrossare la superficie, spianarla ed eliminare le maggiori irregolarità.

- LEVIGATURA: passate intermedie per rendere omogenea la superficie, eliminare i graffi profondi lasciati dalla sgrossatura e preparare la superficie alla stuccatura.

- CARTEGGIATURA: passate finali seguite a volte da una passata anche con la monospazzola, per ottenere una superficie regolare e liscia, atta a ricevere il trattamento di finitura.

 

NB. Sono ammesse eventuali diversità di aspetto tra le fasce perimetrali e la parte centrale, dovute ai diversi sistemi di finitura. Lo stesso dicasi per gli angoli nei quali sono ammesse tolleranze di planarità della levigatura fino a +/- 2 mm rispetto al piano generale della pavimentazione.

 

FINITURA

Terminata l'operazione di carteggiatura, si deve procedere con un'accurata pulizia di tutta la superficie con un potente aspirapolvere, prima di poter iniziare la fase di verniciatura.

I prodotti vernicianti sono miscele che formano una pellicola con determinate caratteristiche fisiche e chimiche. La pellicola, una volta indurita, svolge varie funzioni:

- protegge da sollecitazioni ed agenti esterni;

- conferisce al pavimento maggiore durezza superficiale, impermeabilità e facilità di pulizia e di manutenzione.

La finitura del parquet è trasparente, per lasciare intravedere la venatura del legno e possiede vari gradi di brillantezza.

 

Oltre alle vernici si possono utilizzare le CERE per pavimenti in legno, costituite da dispersioni di cere sintetiche e naturali in solventi idrocarburici. Normalmente sono fornite sotto forma di paste più o meno viscose o di dispersioni fluide. Le prime vengono utilizzate per la ceratura del pavimento, mentre le seconde sono utilizzate per la manutenzione.

Le cere possono essere bianche, non colorate, oppure di colore giallo o più scuro, per conferire particolare tonalità al legno trattato.

 

Infine esistono gli OLI per il trattamento e l'impregnazione dei pavimenti di legno sono generalmente a base di miscele di oli siccativi naturali e sintetici, contenenti variabili aliquote di solventi minerali.

L'applicazione degli oli non forma un film superficiale, ma genera una vera impregnazione con saturazione delle porosità del legno.

 

CONSIGLI PER LA MANUTENZIONE

Per mantenere in buono stato la pavimentazione verniciata, si consiglia:

- prevedere all'ingresso dell'abitazione uno zerbino mantenuto pulito, per allontanare dalle suole delle scarpe polvere o particelle abrasive;

- ordinariamente rimuovere la polvere o passare l'aspirapolvere;

- abitualmente pulire il pavimento con uno straccio umido e detersivo neutro per pavimenti in legno;

- trattare il pavimento periodicamente con prodotti protettivi a base di resine in dispersione acquosa autolucidanti o rilucidabili.

La periodicità del trattamento protettivo dipende dall'intensità dell'uso del pavimento.

 

tab. 4 - manutenzione ordinaria dei pavimenti in legno

 

(per saperne di più consultate il sito http://www.filachim.com)

 

Dopo anni di esercizio la pavimentazione in legno può presentarsi usurata e danneggiata, però a differenza di molti altri tipi di pavimento, può essere completamente rinnovatomediante:

- sostituzione di eventuali elementi particolarmente danneggiati

- nuova levigatura

- stuccatura

- carteggiatura

- nuova verniciatura

 

Per mantenere in buono stato una pavimentazione cerata, si consiglia, oltre a quanto già detto per i pavimenti verniciati:

- allontanare le tracce di gomma delle scarpe o le macchie con appositi solventi per cera;

- lucidare periodicamente e se necessario passare uno strato molto sottile di cera liquida prima di rilucidare.

La periodicità del trattamento protettivo dipende dall'intensità dell'uso del pavimento.

 

Per mantenere in buono stato una pavimentazione oliata, si procede come detto per i pavimenti verniciati, successivamente si applica cera liquida per parquet trattati a olio. Il pavimento potrà essere finito con lucidatrice o con panno di fibre naturali.

Bisogna prestare attenzione a non eccedere con le quantità e soprattutto a non bagnare troppo d'acqua e di cera il pavimento per non incorrere nel difetto della sbiancatura.

In caso di forte usura dell'intero pavimento o di una porzione, si stende una modica quantità di olio con uno straccio, si attendono 10 minuti e si passa energicamente la lucidatrice con feltri di lana.

 

LIMITI DI ACCETTAZIONE DEL PAVIMENTO DI LEGNO

Il pavimento di legno va valutato nella sua generalità e osservato stando in piedi in posizione eretta con luce alle spalle e illuminazione diffusa. Ogni anomalia estetica o irregolarità di finitura non visibile in queste condizioni di osservazione è da considerarsi ininfluente sulla valutazione finale.

 

tab. 5 - anomalie e irregolarità

 

- RUMOROSITA' ALLA PERCUSSIONE: la rumorosità di singoli elementi della pavimentazione non è sempre indice di disancoraggio, pertanto essa non può essere considerata una anomalia.

- ELEMENTI DISANCORATI: si intendono disancorati quegli elementi che non sono solidalmente fissati al supporto in corrispondenza delle teste e pertanto possono essere mobili. L'1% degli elementi della pavimentazione, purchè non concentrati, può essere disancorato. Entro questi limiti è ammessa la riparazione per il fissaggio con iniezione di adesivi espandenti senza che ciò costituisca diminuzione del valore dell'opera.

- PLANARITA': essa dipende in gran parte dalle caratteristiche del supporto sul quale è stata posata la pavimentazione e dalle pareti che devono essere a piombo e in squadro.

La tolleranza della planarità è di 5 mm misurata con un regolo di lunghezza pari a 2 m.

- PLANARITA' TRA PAVIMENTO E BATTISCOPA: sono ammesse differenze di planarità tali da non lasciare fessure superiori a 2 mm tra pavimento e battiscopa. Tali differenze possono essere maggiori nelle zone difficilmente raggiungibili, ad esempio: nicchie, sotto i caloriferi, ecc.

- ORIZZONTALITA': è ammesso uno scostamento dall'orizzontalità fino a 1 mm al metro.

- RACCORDI CON PAVIMENTI ATTIGUI: deve sempre essere garantita la planarità dei pavimenti. Sono comunque ammesse tolleranze di livello, anche sotto forma di gradino, fino a +/- 2 mm rispetto al livello medio dei pavimenti attigui. Sono ammesse abrasioni su pavimenti attigui fino a 6 mm.

- DISLIVELLI TRA ELEMENTI ATTIGUI: sono ammesse tolleranze di livello fino a 0,2 mm (UNI EN 13489)

- DIFFERENZA DI LEVIGATURA E QUOTA: sono ammesse le stesse tolleranze della planarità, inoltre sono tollerate lievi differenze di brillantezza o lievi differenze di tonalità apparenti di colore della finitura, dovute all'uso di attrezzature diverse per l'esecuzione dei bordi e degli angoli.

- ALLINEAMENTO DEGLI ELEMENTI: sono ammesse, per qualsiasi tipologia di posa e formato, tolleranze di allineamento di 5 mm distribuiti lungo una linea di 2 m, con un valore massimo di 2 mm tra due elementi contigui. Per pavimenti industriali le tolleranze sono raddoppiate.

- SMACCHINATE - RULLATE: si tratta di avvallamenti o abrasioni eccessive e irregolari effettuate con la macchina smerigliatrice. Sono ammesse lungo i muri a una distanza massima di 1 m, con avvallamento massimo di 1 mm.

- STUCCATURE: sono ammesse stuccature, in tinta non contrastante con quella della pavimentazione, fino alla larghezza massima di 1 mm tra un elemento e l'altro.

- COLLA SULLE TESTE: è ammessa fino alla larghezza di 1 mm purchè di colore non contrastante con quello della pavimentazione.

- COLLA SUI FIANCHI: sono ammesse lievi "sbordature" nelle vicinanze delle teste.

- COLLA SUGLI ELEMENTI DELLA PAVIMENTAZIONE: non è ammessa.

- FESSURAZIONE TRA GLI ELEMENTI: la somma delle larghezze delle fessure presenti può essere fino a 7 mm entro la lunghezza di 1 m misurata trasversalmente agli elementi della pavimentazione.

Non è applicabile in presenza di massetti riscaldanti. E' necessario tenere conto anche delle condizioni climatiche nelle quali il pavimento è stato conservato, dopo la posa in opera.

- FESSURE DEGLI ELEMENTI: sono ammesse al massimo dell' 1% degli elementi della pavimentazione e con lunghezza massima fino al 50% della lunghezza dei singoli elementi interessati.

- ONDULAZIONE DEGLI ELEMENTI: è ammessa una freccia pari allo 0,5% della larghezza degli elementi.

- STONALIZZAZIONI: la presenza di elementi con colore o aspetto diverso da quello della generalità della pavimentazione, dipende dalle caratteristiche della specie legnosa e dalla scelta merceologica.

- SORMONTI DI VERNICE: appaiono come evidenti differenze di lucentezza o di opacità nello strato di vernice. Non sono ammesse nei singoli locali, mentre sono ammesse in corrispondenza delle zone di separazione con locali adiacenti (soglie) o con locali di superficie superiore ai 35 mq.

- PUNTINATURE E CRATERI: sona ammessi al massimo sul 2% degli elementi della pavimentazione, purchè distribuiti e non concentrati nelle zone di maggior passaggio.

- SCRIVATURE: non sono ammesse tranne che di piccole dimensioni e in zone non visibili o poco deturpanti. Di solito non sono visibili o identificabili prima o al momento della verniciatura e quindi non sono imputabili direttamente al posatore, ma a lavorazioni avvenute in precedenza.

- SETOLE DI PENNELLO O PELURIA DEL RULLO: sono ammesse nel numero di 5 elementi per un locale di medie dimensioni.